Gigacasting: Quando os carros passam a ser construídos como "brinquedos de plástico"
A engenharia automóvel está a passar por uma metamorfose profunda. As tradicionais armações metálicas feitas com milhares de peças soldadas estão a perder espaço para o gigacasting, uma tecnologia industrial que utiliza moldes gigantescos para fabricar secções inteiras de um veículo de uma só vez, tal como acontece no fabrico de um brinquedo de plástico.
Durante décadas, montar a estrutura de um carro exigia um processo mecânico complexo: cortar, dobrar e unir dezenas ou centenas de pequenos componentes em aço através de soldaduras, rebites e colas industriais.
Hoje, os construtores estão a virar a página. Com o apoio de prensas colossais, capazes de exercer forças de milhares de toneladas, as fábricas conseguem injetar alumínio líquido e moldar blocos estruturais inteiros, como a totalidade da plataforma traseira ou dianteira, num único ciclo. O processo, pioneiro na indústria de veículos elétricos modernos, expandiu-se rapidamente para vários gigantes globais, mudando radicalmente o aspeto das linhas de produção.
Velocidade e eficiência industrial: Substituir dezenas de componentes avulsos por uma única peça reduz drasticamente as etapas de montagem e simplifica a cadeia de fornecedores.
Ganho de peso e eficiência: Sem a sobreposição de chapas e juntas metálicas, a estrutura fica mais leve e rígida. Nos automóveis elétricos, esta poupança de peso traduz-se diretamente em mais autonomia por cada carregamento.
Otimização do espaço fabril: As linhas de montagem ganham agilidade, necessitando de menos robôs dedicados à soldadura e permitindo acelerar o ritmo de fabrico.
O reverso da medalha: O impacto nas oficinas e nos seguros
Apesar das vantagens óbvias para quem fabrica, o gigacasting coloca desafios severos no que toca à manutenção e reparação.
Num veículo convencional, uma colisão ligeira permite substituir apenas a chapa danificada. Contudo, quando a estrutura é composta por um bloco único de alumínio de grandes dimensões, um acidente mais grave na zona fundida pode impossibilitar a reparação tradicional, exigindo a substituição de uma secção estrutural inteira e elevando os custos para as companhias de seguros.
Como resposta, a indústria tenta agora desenvolver soluções híbridas que protejam estas zonas críticas sem perder as vantagens da fundição em bloco.
Algumas das marcas que já utilizam este processo de fabrico são a Volvo, Toyota, BYD e Tesla.
